“暗箭”无人机

理念的创新使技装公司无人机研制思路更加广阔。技装公司着眼于“市场需求”，按照技术、人才等资源采取“拿来主义”、“先研制再争取立项”的思路，准备走一条从“无”到“有”，变“有”为“好”的无人机发展之路。

无人机气动外型由飞机设计研究院杨建、马凯等8名80后年轻人业余时间完成，这也得益于“大胆启用年轻人”的理念。年轻人思想束缚少，想象丰富，时尚观念强，有助于无人机漂亮外形的构造。当初，技装公司找到杨健、马凯这群年轻人，说明了让他们设计无人机的意图时，他们非常激动，但一时不敢接受。他们想，自己才工作几年，根本就没有接触过全机设计，经验缺乏，怕飞不起来。高建国通过几次与这群小伙子交谈，打消了他们的顾虑，于是一个小小的研发团队就这样诞生了。

小伙子们对全新设计一架飞机的整个流程充满好奇和期待。这群小伙子各自查阅结构、气动外形、自动控制等资料，多次讨论，确定了大的研制方向。“翔雁”采用盒式翼非常规气动布局，这样机翼面积大、升力大，飞机载重大，适合长航时飞行；雷鸟采用“V”字型尾翼气动布局，单发后制发动机，时速可达每小时500公里。随后，各自按明确分工，他们开始理论计算、计算机绘制，讨论、修改和完善方案。对设计中不同观点，他们总是聚集在一起，从方方面面、不同角度争论，还多次请来运八飞机设计的老前辈、制造工艺人员，听取意见和指导，以保障无人机制造、安装的精度和最优化。他们往往在电脑前一坐就是一夜，陪伴他们的是鼠标和键盘的击打声。 经过一个多月时间的共同努力，全新的数字化无人机造型完成了，直接把数字包发往制作单位，很快就完成了无人机实体机的制造。由于一些试验条件不具备，只有在实际飞行中，才能验证出气动外形的缺陷。首飞并未成功，但他们从中看到更多的是希望和成功。在观看“翔雁”首飞录像后，领导、专家提出了十多条改进意见和建议。改进措施迅速贯彻，经过几次试飞、改进、再试飞，“翔雁”终于可在蓝天自由飞翔了。

善于学习和思考的王俊承担着“翔雁”起落架的设计制造。他以前是学汽车专业的，投入无人机研制后，他又学习了《空气动力学》、《航空微型发动机》、《飞行操纵系统》、《气象学》等书籍，这些让他对无人机更加充满好奇。“翔雁”无人机滑跑的起降方式，安全性的五分之四寄予起落架，且起落架的设计制造没有经验可借鉴。经过多次滑跑和试飞，他得到了许多感悟。这让他把车载后悬挂系统和大型冲压床的原理与无人机相结合，把“气液阻尼”原理应用到了起落架的设计上，将起落架的“交变受力”改变为“非交变受力”，降落的缓冲有了保障，提高了稳定性，这在业界属于首创。在2008年11月5日试飞中，起落架改进理论的正确性得到了验证。

边干边学　精益求精

无人机零件生产是一个全新的挑战，由第二技术装备厂承担。虽然它的加工难度没有金属模具高，但所用材料较多，还有部分材料是从未接触过的，且价格较贵。采用银焊连接的组合件，连接处小而封闭，多在双曲面，焊接时用力过大，会造成连接处不密封，用力过小，锉削量不到位，会增加其重量，对焊接技术要求相当高。每个组合件，还要经过单件加工、修研、焊接、粗加工锉削、精加工锉修流线、整体抛光称重等工序。于是，该厂抽调专人加工，采取“首件三检”原则，单一零件的生产由检验人员现场跟踪，组合零件的加工还须在多次划线定位中控制其空间尺寸，保证全过程受控，生产出最棒的零件。

无人机机体的制造，由第一技术装备厂承担。设计要求减少机体重量，提高机载量并保证强度，应用新材料、新工艺是必由之路。工艺员谢晓亮和副厂长周东宏对机体结构进行了认真分析，查阅了大量关于新材料、新工艺方面的资料，制定出了无人机机体制造加工工艺流程和加工方法，对关键工艺、新材料，制定了试制方案，规定了各道工序质量控制标准和重量控制要求。

机体的制作主要由青年技师陈军负责。他组织班组成员仔细消化工艺规程，及时与工艺人员沟通，解决制做过程中的难题。在制作蒙皮时，为保证蒙皮足够强度并控制其重量，他们对不同的玻璃布厚度、层数、敷层方向及含胶量做了大量试验，最终将蒙皮厚度控制在均匀1mm范围内，满足了技术要求。在制做内部结构件时，他们将各框缘、长绗、梁、肋等部件修配后再组装，使其与蒙皮贴合间隙最小，以控制用胶量，减小了机体装配变形并达到减重效果。在制做油箱时，为防止其渗油，他们与工艺人员一块协商，并向有经验的老师傅请教，通过反复试制，难关终被攻克。在整机重量控制方面，为满足使用要求，他们将每一部件称重并记录，并严格控制用胶量，汇总重量后检查其是否满足使用要求，若超重，将每一部件在保证强度的前提下尽量使其减重。经过反复试制，不断改进，他们仅用半个月时间圆满完成了机体生产任务。

现在，“翔雁”无人机完全能“展翅”飞翔了，但她需要承载的还有很多很多，发动机、自动控制等核心技术的自主研发，更需要陕飞人去思考、创新、拼搏、实现……