一机集团：数字“变量”撬动制造“增量”|聚焦“1144”现代化产业体系

人工智能正从概念走进车间，这不是远景，而是企业的日常。

在内蒙古第一机械集团有限公司这家老牌军工企业里，数智转型不是飘在云端的口号，而是机床上跳动的数据、流水线上减少的等待、总装线上准时送到的零件。从“制造”到“智造”，前进方向清晰可见。

一机集团五轴加工智能示范线。通讯员 刘佳慧 摄

加工指令数据传输

周一一早，一机集团六分公司工艺准备室里，技术人员点开指令分发管理系统，一条加工指令自动弹出：零件图号、加工工序、刀具参数、检验要求，一栏不缺。轻点确认，指令便实时推送到对应班组的生产终端上。

放在以前，同样一件事要走另一条路。工艺员把指令打印成纸质单据，逐级签字盖章，再抱着文件夹往车间跑。遇上跨部门的活儿，一张单子要在几个部门之间来回传递，等落到机床上，大半天已经过去。

“那时候最难的是对不上账。”该公司工艺技术室负责人回忆，各单位、车间的台账各记各的，指令发到哪一步、车间收到没有，全靠打电话问。一旦出现漏项、错项，后面几道工序都得推翻重来。

今年9月，六分公司指令分发管理系统正式上线，沉淀有效数据3200余条。系统打破了传统工艺指令“线下纸质流转、人工跑签”的模式，通过精简审批节点，将部分串行流程调整为并行流程。以往各单位台账独立、数据割裂、管理口径不一的问题，通过指令数据的集中归集与统一管理得到解决。同时，取消纸质文件的打印、传递、跑签环节，全流程实时可追溯，过程数据自动归集，人力与时间成本显著下降。

整车总装扫码开工

数据真正落到产品上，是在总装车间。一机集团五分公司全新投用的数字化总装装调生产线自正式运行以来，单日整车交付量较之前增长一倍多。统一目视化标识沿产线一路延伸，AGV小车驮着配套物料精准穿梭，指控大厅的实时屏幕上跳动着每道工序的进度数据，一线装调员工在工位机确认信息后扫码开工，整套流程顺畅得如同精准咬合的齿轮，实现了产能、安全、柔性生产的“三重跃升”。

生产线上，每道工序都有数据背书。一机集团四分公司以综合传动装置装配线智能化升级为着力点，引入柔性化装配与自动物流配送设备，一次交验合格率达100%；三分公司围绕大部件装焊实施数字化改造，产能提升2.7倍，自动化焊接率达73%。过去靠老师傅的经验把控的装配节奏，如今由数据说了算。

设备故障看“数”诊断

如果说产线数字化解决的是生产效率问题，那么在精密设备维修公司，智能化设备故障诊断系统要撬动的是整套设备的运维体系。

以前，设备管理靠人工巡检、凭经验判断，故障发现晚、响应慢，一次非计划停机就是一笔损失。如今，通过振动、温度等在线监测装置，平台全方位收集设备关键部件的运行参数，利用内置的故障模型矩阵实时比对3000余个故障案例库，精准预判设备故障趋势。技术人员扫描设备二维码，系统0.3秒内就能调取机型数据图谱和近3年维修记录，通过“人机问答”给出故障解决方案。五年间，设备月平均故障停机时间下降85.68%，停机次数下降65%，单台设备月平均故障停机时间从36.17小时压缩到5.18小时，累计节约维修成本810万元。

数字筑基制造升级

设备之外，“数据链”还伸向厂门之外。一机集团数构科技公司的网络货运平台通过能力认定审核，获批道路运输经营许可证，开拓出现代智慧物流新板块。2025年4月正式运行以来，公司内部物流成本降低约5%，并已服务外部企业400余户，运单量突破5万单。

这些变化背后，是一机集团持续多年的“补课”历程。历经十余年数字化建设，公司在设计、工艺、制造、试验等环节积累了大量数据，也曾走过系统林立、各自为政的“弯路”：同一条数据在不同系统中重复录入、口径不一，反复核对成了计划、采购、生产各环节的常态。通过设计数据架构、制定统一的数据标准，公司将9700余万条数据汇聚入湖，从源头改善“数据孤岛”的现象。人员、组织等主数据与应用系统集成，实现“数出一源、一源多用”，数据一旦有变动，下游系统同步更新，“一次录入、处处可用”成为现实。

放眼“十五五”，一机集团数智路线图已经铺展开来：2027年前夯实基础，示范线建设达到卓越级；2030年力争达到领航级，军工核心能力数字化评价达到4级。工艺设计环节探索智能工艺生成与审核模型，生产制造环节探索智能质检、AI高阶排产与动态调度、机器人柔性作业，服务保障环节构建复杂装备预测性维护闭环。沿着场景驱动、数据筑基、能力提升的路径推进，更多“数据变量”正转化为实实在在的“制造增量”。

（包头市融媒体中心记者：郭健；通讯员：刘佳慧）

（责任编辑：曹靖宇；校对：李麒；值班主任：张燕青；一审：张飞；二审：贾星慧；三审：王睿）