东方电机：数智赋能，装备制造“轻”装上阵

原标题：市场最前沿·工厂探“新”丨东方电机：数智赋能，装备制造“轻”装上阵

开栏的话：

制造业是立国之本、强国之基。“十五五”规划纲要擘画出制造强国建设新图景，全国先进制造业大会部署推动制造业智能化、绿色化、融合化发展。工厂车间里，机器运转与数据奔流交汇，创新链与产业链融合相拥，正是观察大国制造攀高向优的重要窗口。

从大国重器的数智赋能，到传统酿造的智能新生；从一张薄膜的产业跃迁，到老牌机床的焕新增效……新质生产力如何在车间一线落地生根？数智技术如何深度重塑制造？即日起，新华社推出“市场最前沿·工厂探‘新’”栏目，组织多路记者采访生产一线，透过现代工厂新变化展现中国制造以科技创新为引领、因地制宜发展新质生产力的生动实践。（开栏的话完）

500兆瓦冲击式水电机组核心部件——“东方蓝莲”首台转轮，近日运抵西藏大唐扎拉水电站现场。这台外径约6.2米、厚约1.3米、重约80吨的“钢铁巨轮”，其复杂的水斗曲面，是靠机器人在强约束空间里一枪枪焊接、一点点铲磨出来的。

9月23日，由东方电气集团东方电机有限公司研制的500兆瓦冲击式水电机组核心部件“东方蓝莲”首台转轮在四川德阳交付。（受访对象供图）

研制中，东方电气集团东方电机有限公司创新“中心体锻造+复合增材”制造模式，开发出“激光+电弧”增材技术，将锻件厚度压缩近三分之一，焊后一次探伤合格率超过99%。

从80吨的转轮，到10米长的发电机定子铁心，一件件大型发电装备如何“造得轻快”？记者走进位于四川德阳的东方电机，在工厂里寻找答案——数智赋能，正让这家有着近70年历史的重型装备制造企业“轻”装上阵。

让“重活”变“轻”

焊接，曾经是大型发电装备制造中最苦最累的工序之一。

走进东方电机绿色智能焊接数字化车间，45名工人同步作业，却见不到“火花四溅、乌烟瘴气”的旧模样——工人们不再个个手握焊枪，而是操作机器人完成焊接。

车间新投用的转子支架机器人焊接工作站，正在焊接抽蓄项目的核心部件转子支架。这个重达55吨的“大家伙”，过去完全靠人工焊接，至少需要7名工人连续干15天；如今，一人同时操作4套焊接机器人，完成扫描、轨迹规划、智能焊接、自动清理等动作，生产效率提高300%，产品一次合格率达99%。

“多层多道焊，焊着焊着材料就可能因为温度影响产生微变形，焊接轨迹得实时调整。”东方电机焊接分厂技术质量组组长郭中才说，企业用“视觉识别+算法”实时计算并补偿焊接轨迹，实现全过程自动焊接。

如今，在东方电机，许多重大清洁能源项目的座环、球阀、转轮等核心部件，均已由焊接机器人完成。

东方电机热能发电机定子制造数字化车间内，机器人正在进行定子铁心叠片（2026年10月28日摄）。新华社记者李力可 摄

同样“变轻”的还有定子铁心叠片。东方电机发电机分厂质量管理员霍跃介绍，一台发电机组定子铁心需几十万张薄硅钢片叠成整体，过去只能人工“钻进内腔、一张张叠”，工人作业环境差、劳动强度大。现在，机器人叠片已覆盖600兆瓦到1000兆瓦全部机型，效率提升4至5倍。

让“慢活”变“快”

水电部件“装完再拆”的预装，曾是拖慢生产的痛点。导水机构是控制水流流量、机组出力的导流与调节部件。东方电机数字化与智能制造技术部高级工程师杜芝鹏介绍，传统方式需要将导水机构的成千上万个零件组装检验、再拆开运输；现在，企业用三维测量精准测定零件几何尺寸，在计算机上做整体数据装配检验，“用数据代替实物”。

这一改变的效果立竿见影：过去，实物预装、检验一个导水机构要25到30天，东方电机通过应用虚拟装配，预装、检验时间被压缩至3到5天。

对整装交付的球阀，企业则通过“水轮机球阀自动化装配单元”，将装配周期由两个月缩至一个月，如今年产接近40台，是过去的3到4倍。

东方电机研制应用的“水轮机球阀自动化装配单元”。（受访对象供图）

“快”还延伸到了产业链上。作为产业链“链主”，东方电机把数字化能力向上下游延伸。

德阳本地民营企业建安机械是受益者之一。东方电机为其定制开发轻量化制造运营系统，打造高柔性全自动生产线、立体仓库，可实现24小时生产，其生产效率提升30%以上，质量稳定性达99%以上。

在东方电机，一条横向的产品交付线，贯穿营销、研发、制造、安装、服务全业务链条，依托数字化供应链建设，已串联起2000多家供应链企业。

“龙头企业带动、链式转型，是重装产业数字化的现实路径。”东方电机数字化与智能制造技术部副部长蒋彦坤说。

让“制造”更智慧

在东方电机的重型制造数字化车间，记者看到，许多二三十年以上机龄的老设备仍在服役——但通过加装传感器、刀具监控、数据采集等改造，已实现设备状态、工艺参数的实时感知。车间大屏上，排产、订单、产能一目了然，“每一台机器现在到哪道工序”清清楚楚。

通过数智化改造，东方电机装备研发研制周期缩短40%，制造效率提升30%，企业通过国家智能制造能力成熟度四级认证，获评首批卓越级智能工厂。

蒋彦坤告诉记者，当前企业数智化转型已进入深水区。“大型发电装备研制是典型的离散型制造，定制化程度极高，在人工智能（AI）时代，我们更需要业务规则沉淀与高质量数据集构建，让AI看得懂装备制造数据，并被应用到装备制造的各个环节。”

企业还推动机组从“传统发电装备”升级为“智慧机组”，为电站用户提供运行预警与诊断服务。

依托设备端海量数据，企业搭建智能诊断平台，设备状态、故障预警、问题分析均可在线完成。一台销往海外的水轮发电机组，如今无需工程师千里奔赴，通过数字平台即可完成状态巡检、故障预判，提供全生命周期运维服务。

“企业正从过去单一卖硬件，转向卖‘装备+技术+服务+整体解决方案’综合服务方案，这帮助企业打开了产业链后端，并可以反哺前端研发设计。”蒋彦坤说。

眼下，东方电机正锁定“领航级智能工厂”“智能制造五级”目标，推进AI+制造、具身智能等新一代智能制造技术落地。这家老牌重装企业，正以数字之“轻”，撬动制造之“重”。（记者李力可）