云南首个公路工程智慧工地试验室落地盘曲高速改扩建项目

云南网讯（记者 彭锡）机械臂自动抓取钢筋试件，精准完成称重、测长、装夹、拉伸；智能穿梭车有序转运混凝土试块，自动完成入库养护、到期出库和抗压检测；试验数据实时采集、自动分析，检测结果同步上传……在盘曲高速改扩建项目1总包部智慧工地试验室，传统依赖人工操作的试验检测流程，正被高效协同的智能装备和数字系统所替代。近日，由云南交投集团云岭建设有限公司联合相关科研、检测机构共同研发的首个公路工程智慧工地试验室在盘曲高速改扩建项目正式落地投用，这是公路工程质量检测向自动化、智能化、数字化转型的重要探索。

长期以来，工地试验室主要依靠人工完成试件搬运、设备操作、数据记录和结果分析，劳动强度大、检测效率受限。智慧工地试验室以钢筋原材料、混凝土两类核心检测业务为突破口，集成智能养护、自动抗压、自动拉伸三大系统，通过工业机械臂、智能转运设备、机器视觉及数字化管控平台协同运行，实现试件流转、试验操作、数据采集和结果分析的自动化衔接。钢筋拉伸检测采用“一拖二”设计，一台机械臂协同两台拉伸试验机，单组检测时间由至少30分钟缩短至5分钟以内，日均检测能力超过120组，约为传统人工的5至6倍。混凝土养护环节依托智能穿梭车、机械手及环境监测系统，实现试块自动入库、精准码垛、温湿度监控、龄期识别和到期出库，约50平方米空间可容纳600余组试件。混凝土抗压检测环节自动识别试件信息，单组检测时间由15分钟缩短至4分钟以内，具备24小时无人值守连续运行能力。

智慧试验室融合工业机械臂、机器视觉、物联网、人工智能算法及数字孪生等技术，构建集自动检测、智能分析、远程管控、数据追溯于一体的智慧检测体系。检测端智能装备按标准化流程运行，减少人为操作差异；数据端试验数据自动采集、实时上传、全过程留痕；管理端通过智能识别、异常预警和数据分析，实现检测过程及设备运行状态动态监管。试验数据还可与项目管理及行业监管系统互联，为工程质量追溯、风险预警和管理决策提供数据支撑，推动质量监管由结果管理向全过程数字化管控延伸。智能装备承担高强度重复性作业，推动检测人员向设备运维、数据分析和质量管理等技术岗位转型。

下一步，云南交投集团云岭建设有限公司将持续深化人工智能、智能装备与工程质量管理的融合应用，加快智慧检测技术迭代升级和场景推广，推动创新成果由示范应用向规模化应用迈进，为提升高速公路工程质量管控水平、培育交通建设新质生产力提供有力支撑。