一直以来,重庆都是我国传统的汽车制造业基地,但是重庆造的汽车也曾经一度被贴上“低端”的标签。近年来,重庆下决心改变这一现状,提出打造世界级智能网联新能源汽车产业集群的目标,用高新技术引领传统汽车产业转型升级,引领现代化产业集群建设。
通过持续不懈的努力,如今,重庆已拥有20多家整车生产企业,以及1200多家规模以上的零部件配套企业,拥有了西部地区最强的汽车产业链。
十年深改 ,久久为功,这样的蜕变来之不易。
总台记者 邓丽娟:这是重庆两江新区的一家超级工厂,也是世界领先的新能源汽车智慧工厂,这里拥有上千台智能化设备,可以实现3000多台机器人智能协同。
穿越生产线 第一视角看无人装配
在每一台新能源汽车下线前必经的总装车间,机械手臂和传送装置正在协作装配车内座椅。在没有人工辅助的情况下,这些座椅是如何运送到线上进行装配的?
跟随穿越机的镜头可以看到,座椅从远端排列整齐,通过传送带到达升降机,自动“坐上”升降机来到组装线上。
100多斤的座椅被手臂机器人轻巧灵活地抓起,精准地安装进车身里。“轻拿轻放”能最大程度减少安装过程中对座椅的磨损。
不仅是座椅,在这里,天幕、轮胎、仪表台等13个整车关键零部件和总成都实现了高自动化装配。这家超级工厂总装车间的整体自动化率达到52%,比行业平均自动化率水平提高了一倍多。
AI+智能 创新核心“硬实力”
AI智能检测系统使全厂实现了整车制造过程中300多个关键工序的质量自动化检测。
总装的最关键部分——底盘全自动合装线,在200多米长的生产线上,悬空的底盘不断进行垂直升降和旋转,全程采用AI智能检测系统,对包括底盘拧紧、加注等在内的上百个项目进行实时监控。底盘与车身连接的162颗螺栓全部接受AI视觉检测,防止出现最细微的差错。
以这家超级工厂生产的一辆汽车产品为例,闪红的车体部分,是工厂引进的全球首台9800吨超级智能压铸机铸造而成,87件零部件压铸为一体。采用一体式压铸技术后,整个车身总体减少了212个零部件和1440个焊点,有效降低车身总重,提升生产效率。
这里下线的每台车都有专属“体检报告”,这份报告来自我国国内自主研发的“整车CT扫描测试系统”,针对车辆在使用过程中的人机交互、功能级、信号级等200余项核心功能,实现自动检测,检测数据自动上云。
今年1—5月,重庆新能源汽车产量30.6万辆,增长率为144.1%。重庆正在为打造世界级智能网联新能源汽车产业集群全力进发。
新华社2024-10-05 20:53:44
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